锻造锻件下料时，金属的损失因切料设备、切断坯料的方法、工人的技术水平而不同。以下分别说明。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，不锈钢锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
1.大批大量生产的大型模锻车间，锻件年产量从万余吨至数万吨，根据设备负荷率选用2.5~16mn范围内的棒料剪断机，1.6mn以下曲轴压力机，一般5mn以上棒料剪断机配以机械化棒料预热炉；圆锯床只用于切断个别断面有要求的坯料，或只是处理料头，切管机根据需要而采用。在实际生产中，例如大型拖拉机厂、大型汽车厂为锻造备料的材料下料利用率在95%~97%之间。包括利用料头、料芯（或连皮）、钳口等废料，最高可达98.5%。
2.大批生产的中型模锻车间，锻件年产量在万吨以下，坯料尺寸和钢号变化比较大，既要考虑设备负荷率，也要考虑设备的成套性，以适应生产任务的变化。大多采用5mn或10mn以下棒料剪断机，1mnn以下曲轴压力机，超过剪断机剪切能力的坯料，采用圆锯床下料，材料下料利用率平均能达93%~95%。
3.小型模锻车间，大尺寸锻件的坯料多用锯切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91%~93%之间。
4.有些中小型自由锻车间和模锻车间，全部采用锯床下料，g607圆锯床常用660~710圆锯片，锯片厚度65，切口损耗宽度达8，材料下料利用率一般在92%以下。个别厂由于工艺不合理，料长度与直径比过小，材料下料利用率低至85%。
在锻造锻件的生产中原材料费用一般占锻件生产成本的50%~70%，节约原材料是降低锻件生产成本的主要手段。尽可能由切削下料改为剪切或精密剪切下料，研制新的精密剪切工艺和设备，推广带锯床，研制新的采用高速钢圆锯片或双金属刃口圆锯片的高速圆锯床。替换一些锯床，是提高下料生产率，降低下料损耗和节约原材料的主要措施。